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深孔加工:深孔的扩孔


深孔加工:深孔的扩孔1、用麻花钻扩孔:为了减小钻大孔时的切削力,对于孔径¢50~¢70mm的孔,先采用直径¢25~¢40mm的钻头先钻一次,再用大直径的钻头扩孔。此种方法,一般在孔的精度要求不高时采用。如孔的精度要求在H7,表面粗糙度为Ra3.2μm左右时,也可在粗钻后,进行半精钻和精钻工艺达到。但精孔钻头应选用刃带完好的钻头,将钻头的主偏角磨成3º~5º,它与刃带相接处磨成较大锋利的圆弧半径,切削速度为低速(Vc<10m/min),采用润滑性能良好的切削液,以防止积屑瘤的产生。 

2、对称双刃浮动扩孔
刀具:如图11所示,此刀用于粗扩深孔,由于有支承套支承,切削时无振动,一次走刀,可将孔径扩大30~80mm,切削时不用退刀排屑。此刀具及工装简单,虽然采用高速钢刀具材料,切削速度较低(切削一般钢材时Vc=20m/min左右),但切削深度大,所以它的扩孔加工效率较高。由于它是双刃对称浮动切削,达到两刃切削力平衡。此种刀具,多用于在车床上扩深孔。支承套的材料为铸铁,它的外径d比前一次走刀后的孔径小0.2~0.5mm,内孔与刀杆配合能转动。

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3、导向块式镗头:如图12所示。

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这种结构的镗头主要用于粗镗,采用内排屑方式,镗刀后面有一斜孔,高压的切削液从工件孔内输入,通过斜孔连同切屑从镗杆内孔中一齐排出。镗头前端有一d的凸台,作为对刀和调整导向块之用。在距离镗刀刀尖后3~4mm,设有两块硬质合金(YG8)导向块,后面还设有三个夹布胶木导向条。刀体与夹布胶木相配的底面有3º~4º的斜度,以便于导向条磨损后径向尺寸的调整。 

4、导向条镗头:如图13和图14所示。以下两种尺寸的镗头,可同用于粗镗、半精镗和精镗(用浮动镗刀)。粗、半精镗时,采用如图15所示的硬质合金刀具。

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以上两种镗头,**种是镗削内孔直径¢70mm以下的,为了有较大的排屑空间,只安装了两个导向条。第二种是镗削内孔直径¢70以上。导向条的材料可用尼龙或夹布胶木。它安装后的直径等于或略小于(0.02~0.05)走刀后的孔径,是在导向条安装好后车削达到。 

在粗镗的半精镗孔时,如没有导向套(装置)的情况下,先用别的内孔刀具,镗一个长度约30mm的入刀导向孔,以使导向条能进入孔中支承,再把镗刀也调整到所加工的孔径,其旋转尺寸直径基本等于导向孔孔径,一定要严格掌握。否则会造成孔径小了,使导向条摩擦加剧,反之导向条与孔的间隙大了,影响切削效果。 

粗镗后,留2ap=1~2mm余量后,将导向条调整(加垫)和车成半精镗后的孔径尺寸,再按上述方法加工,加工导向孔,调整刀具伸出长度进行半精镗。镗后留有2ap=0.15~0.4mm余量进行精镗。精镗时采用可调浮动镗刀。精镗后的孔径,如需滚压,把孔径镗到接近*小孔径即可。如需珩磨,精镗后留2ap=O.03~0.05mm余量即可。 

粗镗与半精镗的切削用量。采用硬质合金刀具时,Vc=30~40m/min左右,因为导向条的材料和冷却情况而灵活掌握。f=0.3~0.4mm/r,但必须使切屑能断。断屑的条件是和刀具断屑槽尺寸与形状和切削用量中的Vc和f相关。精镗时,Vc≤10m/min,f=0.3~0.8mm/r。并在切削过程中使用大量的切削液,以冷却润滑和排屑。在一般的情况下,无高压冷却液压装置时,也必须随时用人工浇注和清排屑。
 

文章关键词: 刀具 机加工
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